有朋友在使用酸铜光亮剂的过程中，生产的工件在高电流区老是有烧焦的现象，很是苦恼，这种现象什么原因引起的呢？

比格莱科技根据现场经验和产品酸铜光亮剂Cu-510的特性做了分析，主要有以下这5点：

1、镀液中各主要成分的浓度较低。硫酸铜的浓度低，故障电流密度较低，阴极电流效率较低，工件在高电流区就容易烧焦。硫酸浓度较低时， 镀液的电阻较大，镀液的均镀能力较差，工件镀层比较粗糙，容易烧焦。

2、阴极电流密度过大或阴极和阳极的距离太近，在工件在的电流参数超出了工艺范围，工件获得的镀层就会粗糙、烧焦。生产过程中应控制好阴极的电流密度，并调整阴极和阳极的距离。

3、镀液温度过低。镀液温度较低时，工作电流密度低，硫酸铜容易析出，工件镀层比粗糙，在高电流区容易烧焦。

4、搅拌方式不合理。在酸铜工艺中，应采用阴极移动或压缩空气的方式来搅拌镀液，而在添加十二烷基硫酸钠的镀液是不能采用空气搅拌的，否则工件镀层会有粗糙，烧焦的现象。

5、镀液中添加剂的配比失调。当镀液中Cu-510Mu或Cu-510B含量不足时，镀层的光亮整平性较差，镀层比粗糙，在高电流区会呈树枝状且边缘容易烧焦。这时候可在镀液中适当补加Cu-510Mu或Cu-510B即可解决问题。

因此，我们在使用酸铜光亮剂的过程中工件在高电流区老是有烧焦的现象应注意以上这5 点，尽快处理好故障，减少故障的损失。如果您对酸铜光亮剂感兴趣，请联系 比格莱客服 ，可获取免费样品及详细技术资料！

如果您想了解更多关于镀铜的知识，可点击查看《 常见问题 》。