在前面的相关文章里，我们谈到了在使用氯化钾镀锌光亮剂时，氯化钾所能起到的作用。那么，如果氯化钾的质量差的话，会引起什么问题呢？
关于故障现象
某个电镀厂是氯化钾滚镀锌工艺，槽液为4500L，一直以来运行都是没问题的。但是，有次在镀脚轮工件的时候，镀层却发生故障。
什么故障呢？具体表现为镀锌层出现发灰发白，尤其是产品的内壁会出现发花发白的现象。
于是技术员开始对槽液进行分析化验，发现槽液的主盐浓度为:
氯化锌 49 g/L
氯化钾 209 g/L
硼酸 31 g/L
然后，技术员开始进行霍尔槽试验，结果显示：试片的低区到试片中间区域，都呈现出发白无光的现象。
关于故障原因+解决方案
技术部门根据上述的实验结果，判断应该是走位不好。于是让工艺员对槽液进行补加氯化钾，补加量为20g/L，虽然镀出的镀层有所好转，但是效果不大。
会不会是杂质造成的影响呢？于是他们开始对槽液进行大处理，使用双氧水和活性炭，并且还有加入锌粉，电镀厂应该都懂如何处理，具体流程这里就不赘述。
处理完后，由于双氧水和活性炭会破坏和吸附部分光亮剂，所以他们对其进行补加。再次进行试镀，镀层效果还是不好。
在镀液杂质这个环节，技术部门经过讨论后，觉得不排除有铅杂质和铜杂质的影响，于是采用小电流电解法，但是，工件的表面镀层依旧发白、发灰，内壁的镀层则出现发花的现象。
以上两个方法都解决不了，技术人员又怀疑是前处理的问题，于是加强了前处理，更换新的溶液，甚至还给脚轮工件加上了一道化学抛光的工序。
这里我要岔开讲几句，为什么要进行化学抛光，简单点来说就是，如果工件本身锈蚀过度的话，除锈后工件就会有锈蚀斑坑，镀锌层是无法将其给填平的，远看的话镀锌层是发花的，进行化学抛光的话，有助于解决这个问题。从这个地方可以看出来，技术人员还是考虑得很详细的。
说远了，绕回来。技术人员在对前处理环节进行优化后，得到的镀层效果还是不行。
这也不行，那也不行，难道要倒掉槽液，开新缸吗？如果这样做的话，那么软料和硬料的消耗将会是一笔巨大的开支。
技术部门发愁了，于是决定围在一起开会讨论，看看有没有其他方案。经过讨论，他们决定重新检查车间生产的每个环节，在车间巡视了一遍，发现工艺参数是没问题的，再对工件表面进行查看，觉得应该还是跟走位有关，检查化验结果后，让工艺员再对镀液进行补加氯化钾，补加量这次是20 g/L。
但是，镀出来的镀层结果还不如之前的。
于是他们决定再补加适量的镀锌柔软剂，得到的镀层虽然有所好转，但是效果有限。怎么还会出现这种情况？槽子已经大处理过，并且也有进行低电流电解，前处理也有优化过。
这时有人提议，不如检查一下氯化钾。经过检查，果然发现线索了，这次使用的氯化钾居然是食品级的，并且还发现氯化钾是有点偏灰的，不是纯白色的。
经过现场询问，原来。原先使用的是进口的氯化钾，在一个月前换成现在的食品级氯化钾。于是把原先的进口级氯化钾，重新加进去，结果立马解决问题了，得到的镀层不再有发灰、发白、发花等故障。
结论
因此，我们在使用氯化钾镀锌光亮剂时，对于主盐原料的选择也要加以重视，这样的话才能规避不必要的损失，要知道在生产过程中如果停下来排查故障，不仅会影响生产进度，还会造成原材料，人力的浪费。
