我们在使用高硫镍添加剂时，需要确保镀层中含硫量在0.2%左右，镀层间的电位差要在120mv以上，另外，镀层的光亮度、镀液的分散能力和深镀能力也要满足生产的需要。那么在生产过程中有哪些因素会影响镀层的外观和电位差的呢？
比格莱科技根据现场经验和产品的特性做了分析，主要有以下这4点：
1、添加剂的含量。高硫镍添加剂Ni-320的含量对镀层的外观和电位差均有较大的影响。当Ni-320含量小于4ml/L时，高电流密度区会有白雾；含量在6~20ml/L时，镀层从高区到低区均能获得光亮的镀层。随着高硫镍添加剂Ni-320的含量的不断提高，电位差会越来越大。
2、镀液温度的影响。温度对镀层的光亮度的影响是比较明显的，当温度在35℃以上时，镀层只能达到半光亮的状态，而且高区容易烧焦。建议控制镀液温度在40~45℃，这样能够维持好镀层的光亮度。
3、镀液pH值的影响。随着镀液pH值的逐渐升高，镀层的电位差会逐渐下降，而镀层的光亮度没有较明显的变化。生产时建议控制镀液的pH值在4.0左右。
4、电流密度的影响。Ni-320的电流密度较宽，在0.5~5A/dm2均可使用，不会有烧焦的现象。一般随着电流密度的升高，镀层的电位差会逐步下降。比格莱建议客户在使用Ni-320时，电流密度控制在1~2A/dm2镀2~3分钟，这样既可获得良好外观，又可保证该镀层与光亮镍层有足够的电位差。
因此，在生产过程中，应将镀液中温度、pH值、电流密度及高硫镍添加剂的含量控制在工艺范围内，这样才能保证镀层的良好外观及镀层间有足够的电位差。如果您对电镀镍光亮剂感兴趣，请联系 比格莱客服，可获取免费样品及详细技术资料！
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