在电镀工艺中，化学除油是不可或缺的一步，它能够有效去除工件表面的油污，为后续的电镀过程打下良好的基础。然而，有时在使用化学除油粉进行前处理后，电镀工件却会出现腐蚀现象，这让许多电镀人感到困惑。本期文章将深入解析这一现象的原因。
化学除油过程中，常用的除油剂通常是强碱或强酸。这些强酸强碱虽然能够有效去除油污，但对于敏感的合金材料，如锌合金和黄铜等，却可能带来腐蚀的风险。这是因为强酸强碱的腐蚀性破坏了合金表面的氧化层，从而引发了腐蚀反应。因此，选择合适的化学除油粉至关重要。
除了除油粉的选择外，化学除油的时间和温度也是影响腐蚀现象的因素。如果除油时间过长或温度过高，化学反应的驱动力会增大，这不仅不能更好地去除油污，反而会加强对合金表面的腐蚀。因此，在化学除油过程中，必须严格控制时间和温度，以确保除油效果的同时避免腐蚀的发生。
此外，配制化学除油溶液的用水水质也是一个不容忽视的因素。如果水质中含有较多的杂质或受到污染，会加速金属的腐蚀反应。这是因为水质中的某些杂质离子可能会参与到化学反应中，改变反应的方向和速率，进而导致腐蚀的发生。因此，使用纯净的水质也是防止化学除油后腐蚀的重要措施之一。
针对上述问题，比格莱的化学除油粉BC-17提供了一个合适的解决方案。它是一种化学脱脂剂，不仅能够有效地去除金属外表的所有有机和钝化皮膜，还能在除油干净的同时避免腐蚀问题的发生。这主要得益它的配方和工艺控制，使得它在除油过程中不会对工件表面造成破坏，从而保证了电镀工件的质量。
综上所述，化学除油后电镀工件出现腐蚀的原因是多方面的，包括除油粉的选择、除油时间与温度的控制以及工艺水质的影响等。而使用比格莱的化学除油粉BC-17则能够有效解决这些问题，为电镀工件提供高质量的除油效果，同时避免腐蚀的发生。
