电镀厂在生产过程中，应该会遇到过这种情况：那就是整个酸铜工件的光亮度不好，即使是补加酸性镀铜光亮剂仍不能解决，这是什么原因呢？
光亮剂的消耗没有计算
在电镀过程中，酸性镀铜光亮剂的消耗主要有三个部分：工件的带出，镀层的夹杂以及在电场、空气搅拌等因素下自身的消耗分解。据经验，在酸铜中酸性镀铜光亮剂的分解消耗量约占补加量的40%；工件带出的量约占补加量的30%；镀层夹杂的量约占补加量的30%。所有被分解的酸性镀铜光亮剂在镀液中将失去其应有的功效，形成镀液中的有机杂质，而造成镀层缺陷。
因此，在使用酸性镀铜光亮剂时，遵循少加勤加的原则，及时补充被消耗的酸性镀铜光亮剂，又要防止酸性镀铜光亮剂的过量使用。
那么，如何合理地使用酸性镀铜光亮剂？很多电镀企业对酸性镀铜光亮剂的添加量尚未摸到规律。
电镀中酸性镀铜光亮剂的补充量随工件形状、性能的不同也会有较大的差别，一般来说，说明书中的电量(kA·h)的消耗量，并不一定适合和指导现场的补加，只能作为参考，在此基础上，还需要比格莱技术工程师结合客户工厂产品的实际状况进行修正，来确定合理的使用量，然后再规范地使用。
以上只是故障的其中一个原因，如果读者感兴趣的话，接下来的系列文章里我们会再分析其他原因。
