有客户咨询说，在使用酸性镀铜光亮剂的生产过程中，发现光亮剂的用量会越来越大，这是什么原因导致的呢？

比格莱科技根据现场经验和产品酸性镀铜光亮剂Cu-510特性做了分析，原因主要有以下这4个原因：

1、硫酸的含量过高。在酸铜镀液中，硫酸能够提高镀液的导电性，并防止硫酸铜的水解沉淀。当硫酸的含量过高时，虽能够提高均镀能力，但光亮剂容易分解，这样用量就会比较大。因此，我们在生产时应定时分析并调整好镀液中硫酸的含量。

2、镀液温度过高。镀液的温度过高时虽能增加镀液的导电性，提高镀层的沉积速度，但光亮剂的消耗量也会增大，而且镀层会比较粗糙。因此，比格莱建议客户，镀液的温度应控制在20-35℃之间。

3、光亮剂补加失调。有的操作师傅会通过补加光亮剂来提高工件镀层的亮度，但这样容易使光亮剂失调，而且光亮剂的分解产物的积累会比较快，从而导致光亮剂的用量越来越大。因此，我们在生产过程中酸性镀铜光亮剂的添加应定期使用赫尔槽实验进行分析调整，这样不仅镀液维护得好，光亮剂的消耗量也低。

4、阳极不足或阳极发生钝化。当使用磷铜的阳极不足或阳极钝化时，磷铜阳极会有铜离子析出，使镀液中的铜离子会上升，镀液的分散能力会逐渐下降，从而使镀层的光亮范围逐渐缩小，这时候光亮剂的用量会比较多。因此，我们在生产过程中应定时检查阳极板是否正常，并调整好阳极面积在正常范围内。

所以，我们在使用酸性镀铜光亮剂的生产过程中需注意以上这4点，保持镀液的稳定性好，这样光亮剂的用量不会增多，从而能够节约生产成本。如果您对酸性镀铜光亮剂感兴趣，请联系 比格莱客服 ，可获取免费样品及详细技术资料！

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