有客户咨询说，在使用酸性硫酸盐镀锡光亮剂的生产过程中，工件镀锡层的质量良好，均匀细致光亮，可是在存放一段时间后镀层却出现了变色的现象，这是什么原因导致的呢？

比格莱科技根据现场经验和产品酸性硫酸盐镀锡光亮剂Sn-807的特性做了分析，需要注意以下这6个环节：

1、镀液中光亮剂过多。当镀液中光亮剂过多时，镀锡层容易夹杂较多的光亮剂，镀层内应力大，容易出现发黄、变脆、结合力差等现象，甚至还会出现镀不上镀层的现象。因此，我们在生产时要控制好光亮剂的浓度，必要时可使用活性炭吸附，除去多余的光亮剂。

2、镀液温度过高。一般使用Sn-807时镀液温度应控制在15~30℃的范围内，当温度超过30℃时会影响镀层的光亮度，不利于光亮剂的吸附，且载体光亮剂容易析出，使其他光亮剂失效。这样镀液容易浑浊，光亮剂的消耗量会增大，光亮区会变窄，严重时镀层会变暗，出现花斑等现象。

3、电流密度过大。在镀锡过程中，电流密度应控制在1.0~2.0A/dm²的范围内，电流密度过大时，镀层疏松、粗糙、边缘容易烧焦，脆性大，且镀层光亮度差。因此我们在生产时应合理控制好电流密度值，特别是滚镀电子元器件时，电流应控制在工艺范围的下限。

4、有机杂质积累过多。由于镀液中有机分解产物的积累过多，使工件镀层的夹杂物增多，导致工件在空气中很容易变色发黄。因此，我们在生产过程中应定期使用3~5g/L的活性炭处理镀液，吸附有机杂质。

5、镀液浑浊。有镀液中的胶状物与Sn²⁺共沉积到镀锡层中，很容易使镀锡层变色。因此，我们在生产过程中可使用锡处理剂处理镀液，保持镀液的澄清。

6、镀锡后处理不当或清洗不干净。即工件镀锡后表面残留的镀液清洗不干净。因此我们应加强工件镀锡后的清洗环节，及时更换清洗水，并热纯水洗的工序，确保工件清洗干净。另外，还要控制好工件烘烤时的温度和时间，确保工件表面的水分完全烘干。

所以，我们在使用酸性硫酸盐镀锡光亮剂的生产过程中应注意以上这点，避免工件镀锡层出现变色的现象，减少故障的发生。 如果您对酸性硫酸盐镀锡光亮剂感兴趣，请联系比格莱客服，可获取免费样品及详细技术资料！

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