在光亮铜工艺的生产过程中，正常添加酸铜光亮剂能够快速获得光亮度、填平性及走位能力好的镀层是我们所需要的。而有时候我们的酸铜光亮剂的消耗量会比平常大很多，这是什么原因呢？

比格莱科技根据现场经验和产品Cu-510酸铜光亮剂特性做了分析，原因主要有以下这4点：

1、镀液温度太高。当镀液温度高时，会增加镀液的导电性，提高镀层的沉积速度，但光亮剂的消耗量会增大，而且镀液结晶会比较粗糙。比格莱建议镀液温度应控制在20~45℃之间。

2、镀液中硫酸含量过高。镀液中硫酸能够降低镀液的电阻，防止硫酸铜的水解沉淀，而硫酸的含量过高时虽能提高均镀能力，但光亮剂容易分解。在生产过程中应定时分析并调整好硫酸的含量。

3、阳极不足或阳极钝化。使用磷铜的阳极不足或阳极钝化时，磷铜阳极会有铜离子析出，镀液中的铜离子会上升，降低了镀液的分散能力，镀层的光亮范围会比较小，这时候光亮剂的消耗量会增加。因此，在生产过程中应定时检查阳极板情况，并调整好阳极面积在正常范围内。

4、酸铜光亮剂的补加失调。有的操作师傅会通过补加光亮剂来提高工件的亮度，但这样容易使光亮剂失调，还会浪费光亮剂，而且光亮剂的分解产物的积累会比较快，影响光亮剂的使用效果。酸铜光亮剂的添加可定期用赫尔槽实验进行分析调整，这样镀液维护得好，光亮剂的消耗量也低。

因此，酸铜光亮剂在使用过程中应注意以上这4点，并加强对镀液的维护和管理，能够有效降低光亮剂的消耗量，节约生产成本。如果您对酸铜光亮剂感兴趣，请联系 比格莱客服 ，可获取免费样品及详细技术资料！

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