有客户咨询说，在使用碱性镀铜光亮剂的滚镀生产过程中，由于镀液维护不到位，导致镀液的稳定性较差，不仅故障率高，而且生产成本也比较高。那么我们的镀液该如何正确维护呢？

比格莱科技根据现场经验和产品碱性镀铜光亮剂Cu-201特性做了分析，一般我们在生产过程中镀液的维护需注意这6点：

1、氰化亚铜浓度的控制。一般氰化亚铜的浓度应控制在30-45g/L之间，氰化亚铜浓度高，上铜的速度快，生产效率高，但氰化亚铜浓度过高时工件的故障问题会明显增多，镀层起泡的几率也会大很多。当氰化亚铜的浓度低时，镀层的沉积速度慢，生产效率低。

2、氰化钠浓度的控制。氰化钠作为络合剂，一般在镀液中氰化钠与氰化亚铜的浓度应保持一定的比例，这样的镀液生产一般比较正常。当镀液中游离氢离子太高，则镀层的光亮度不佳，析氢严重，电流效率低，车间的气味重；而游离氢离子太低时低区走位差，容易起泡，严重时阳极钝化，镀液会发蓝绿色。

3、镀液pH值的控制。碱铜镀液中pH值是判断镀液正常与否的一个重要指标，一般在生产时pH值应控制在10.5-12之间。镀液在生产时pH值是会上升的，当镀液pH值往下掉时则说明电镀阳极处于不正常状态即阳极钝化。

4、镀液温度的控制。一般碱铜镀液的温度应控制在30-55℃之间，温度太高时车间环境差，浪费能源，而且会加速氰化钠的分解；温度太低则沉积速度慢，生产效率低，镀层光亮度差。

5、光亮剂浓度的控制。Cu-201为单一型碱铜光亮剂，他可在工件表面轻松获得平滑致密、细致光亮的镀层，并且能够有效解决镀液中碳酸钠含量较高时阳极容易钝化的问题，一般消耗量为每1000安培小时200-300毫升。当光亮剂过量时镀层容易出现发暗、变色的现象。

6、镀液中碳酸盐的控制。在碱铜镀液中，少量的碳酸盐是有益的，能够起光亮作用和导电作用。当镀液中碳酸盐的浓度超过70g/L时，会使镀层变得疏松、孔隙率高。

这样，我们在使用碱性镀铜光亮剂的生产过程中能够正确维护好镀液，确保镀液具有良好的化学稳定性，减少故障的发生，并 节约生产成本。如果您对碱性镀铜光亮剂感兴趣，请联系  比格莱客服 ，可获取免费样品及详细技术资料！

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