有客户咨询说，使用镀镍光亮剂时，如何维持多层镍的电位差？关于这个问题，我们可以从镀层厚度控制、阴极电流密度和镀液PH值这几个角度来进行探讨。

①双层镍工艺的厚度控制

在使用镀镍光亮剂进行生产时，双层镍中的半光亮镍层厚度应大于光亮镍层厚度。对锌合金压铸件而言，半光亮镍层与光亮镍的厚度比一般为3∶2左右，而钢铁件是4∶1左右。

双层镍的总厚度不得低于25um，要求高的车辆零件总厚度应达40um。

②三层镍工艺的厚度控制

镀三层镍时，一般要求将半光亮镍层厚度控制在12~14um，高硫镍层厚度控制在1~2um，光亮镍层厚度控制在6~8um。高硫镍层太薄，对镀层耐蚀性的提升不大。太厚时，高硫镍层应力大。容易出现长而深的大裂纹。

因此高硫镍层太厚或太薄都会影响铜盐加速乙酸盐雾(CASS)试验结果。但三层镍不需要像双层镍那样严格控制各层的厚度比。

③阴极电流密度和镀液PH值的控制

适当控制高硫镍的阴极电流密度和镀液PH值。低电流密度有利于获得较高的含硫量，随着阴极电流密度增大，高硫镍与光亮镍之间的电位差增大，一般控制J_K在25~3.5A/dm²。

通常降低高硫镍镀液PH值会提高镀层含硫量。但对于锌压铸件而言，较高的PH可以减轻对铸件的腐蚀。因此一般控制高硫镍镀液PH在2.5~3.5范围内。高硫镍镀层应力大，很脆，镀层过厚容易起皮或产生裂纹，一般在2.5~3.5A/dm²电流密度下镀2min即可。

因此，当客户在使用镀镍光亮剂Ni-301的生产过程中，我们会建议他们要多注意以上三点，这样能够维持足够的、稳定的电位差，以保证镀层的耐蚀性。

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