山东某电镀厂在后台向我们咨询，在使用碱铜光亮剂时，为啥铜件表面镀覆镍层结合力差？
前处理工艺不合理，除油液温度过高
经过我们的调查，发现他们的铜件电镀工艺流程如下：
去油（含碱性硅酸盐的除油液）→冷水清洗→浸酸→水洗→镀镍。
发现去油槽液温度过高，工件变色，在进入水洗槽前，工件表面带出的去油液已干燥，在铜件表面形成固体碱膜，在后面的环节中不能除去这层固体碱膜，造成镀镍层结合力差。
很多电镀企业，在电镀工艺设计的过程中，容易忽视高温除油后面的热水洗净工序，去油液中一般会有硅酸钠，工件在热槽液内，蓄热的能量较大，工件一出槽，若黏附污物，表面很快干涸，形成碱膜。
最为严重的是硅酸盐膜，这种杂质不仅难以发现，而且在后工序水洗也很难被清洗掉，如果被带入到浸酸槽中，那么会形成硅胶，就更加难以水洗掉了（我们曾经在现场见过工人们为了除去此类杂质，要用砂纸来磨掉），影响后续镀层的结合力。
如何解决
所以电镀企业客户在使用碱性镀铜光亮剂时，要解决此类异常，一方面要加强对除油液的保养、规范工艺参数和标准作业以外，另一方面，需要在比格莱工程师的指导下设计合理的工艺流程。特别强调的是热水洗的温度应比除油液的温度低5~10℃。
