锌镍合金电镀层在低电流区域发黄通常与工艺参数、电镀液成分和操作条件有关。以下是可能导致低电流区域发黄的几个原因：

1. 镍含量异常：如果锌镍合金电镀液中的镍含量过高或分布不均，可能会导致低电流区域发黄，因为较高的镍含量与锌形成的合金比例失衡。

2. 局部过电位：在低电流密度区域，由于电荷分布不均，可能会导致局部区域锌和镍的沉积速率不同，进而形成合金组成不均匀的情况，表现为发黄。

3. 不完整的钝化：如果后处理（如钝化处理）操作不当或不完全，可能造成低电流区域钝化膜的不完整性，进而在外观上表现为发黄。

4. 电镀液pH值：如果电镀液的pH值控制不当（过高或过低），可能影响电镀层的质量，尤其是在电化学活性较低的区域容易出现颜色不均。

5. 有机添加剂的影响：锌镍合金添加剂也会影响电镀层的颜色。过多或不适当的添加剂可能在低电流区域形成不规则沉积，导致颜色改变。

6. 电镀时间过长：在低电流区，如果电镀时间过长，镍沉积可能会过量，从而影响了锌镍合金的颜色和性能。

结语

要解决这个问题，通常需要优化电镀参数，如调整电镀液的pH值、温度、搅拌情况、电流密度以及添加剂的种类和浓度。此外，定期维护和监测电镀槽，确保电镀液成分及其分布均匀，对预防低电流区域发黄也至关重要。也不能忽视锌镍合金添加剂的重要性，在槽液中加入比格莱的锌镍合金添加剂，能够有效提高镀层的白亮程度，均镀能力好；而且镀层防护性好，低氢脆性能，适用于高强度钢电镀。

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