我们在生产过程中电镀镍添加剂是正常添加的，而工件容易烧焦，严重影响工件的外观及性能质量。那么工件容易烧焦的原因是什么呢？

比格莱科技根据现场经验和产品的特性做了分析，主要有以下这4个原因：

1、镀液中镍盐浓度太低。镍盐不仅提供必要的镍离子，还增大阴极的电流效率。当镀液中镍盐浓度太低时，阴极的电流效率降低，允许的电流密度范围的上限值就会变小，工件会容易烧焦。

2、镀液的温度太低。适当升高镀液的温度可以提高镀液中盐类的溶解度和带电能力，电流效率增大，同时可以加速镍离子阴极扩散的速度，减少镀层的内应力。当镀液温度较低而其他参数不变时，镍离子只能缓慢地迁移到阴极附近放电沉积，工件容易烧焦。

3、镀液pH值过高。pH值高的镀液虽然有好的覆盖能力和较高的阴极电流效率，但pH值过高，镍盐浓度较低时会生成微溶于水的浅绿色氢氧化镍沉淀，造成镀液中镍盐浓度更低。

4、阴极电流密度太高。一般镀液浓度较高，pH值较低，并在加温搅拌时可使用较高的阴极电流密度。而当温度和浓度较低时，只能用较小的阴极电流密度，因为当电流密度较大时，阴极附近的正负离子达不到平衡，会使镀层烧焦。

使用电镀镍添加剂的生产过程中注意这4点，避免工件烧焦而影响生产效率，从而减少生产成本。如果您对电镀镍添加剂感兴趣，请联系 比格莱客服 ，可获取免费样品及详细技术资料！

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